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Recyclingverfahren
Als Recyclingrohstoffe für die Substitution von primären Rohstoffen eignen sich sortenreine Kunststoffabfälle des Typs Thermoplast. Neben Alterungsprozessen und der Verkürzung von Polymerketten während des Recyclings ist hierbei jedoch von Belang, mit welchen Kettenlängen und Verzweigungen die Kunststoffe primär hergestellt wurden. Die Längen der Polymerketten werden durch thermische Belastungen verringert, sodass die mechanischen Eigenschaften nach den Verarbeitungszyklen an Qualität verlieren. Um den Auswirkungen dieser Qualitätsminderung entgegenzuwirken, werden Rezyklate mit Primärkunststoffen vermischt. Dabei ist üblich, 20% bis 25% des Primärrohstoffs durch Rezyklat zu ersetzen. Im Gegensatz zu Thermoplasten sorgt die irreversible Vernetzung von Elastomeren und Duroplasten dafür, dass diese Polymertypen sich ausschließlich für das Partikelrecycling eignen. Partikelrecycling bedeutet, ein Auflösen der Vernetzung ist nur durch Mahlen möglich, sodass die Partikel von Duroplasten und Elastomeren werkstofflich nur in Form von Füllstoffen erneut eingesetzt werden können.[2] [1] Um eine möglichst hohe Qualität von Rezyklaten beim werkstofflichen Recycling zu erhalten, sind große Beanspruchung und Kontaminationen zu vermeiden. Außerdem kommen nur physikalische Verfahren, wie thermische Behandlung, Compoundierung, Granulierung und Filtrierung infrage. Die entstehenden Produkte sind Mahlgut mit einer Korngröße zwischen 2 mm und 5 mm, Regranulate sowie Regenerate. Regranulate werden in einem Schmelzprozess aus Mahlgut gewonnen und besitzen eine gleichmäßige Korngröße ohne Staubanteil. Diesem Schmelzprozess werden bei der Erzeugung von Regeneraten zusätzlich Additive hinzugegeben (Compoundierung), sodass sie speziellere Eigenschaften besitzen als Regranulate (Abbildung 9).[1]